为了有利于后倾不锈钢离心风机及其系统的稳定运行，后倾不锈钢离心风机及其系统的设计应满足后倾不锈钢离心风机高效点附近系统所需的流量和压力工况。

但在长期运行过程中，由于叶片变形、管道阻力增大等原因，后向倾斜不锈钢离心风机的效率会逐年下降，电机的耗电量也会增加。

同时，风记录和风压也会有一定程度的下降，最终导致无法满足系统运行的要求。以某炼钢厂除尘后倾不锈钢离心风机为例，1999年对后倾不锈钢离心风机的性能进行调查时，后倾不锈钢离心风机的效率约为70%。

2004年转炉及除尘系统改造前，对倒斜不锈钢离心风机进行了性能测试。

后倾不锈钢离心风机实测效率仅为51%，电机输出功率从2 298 kW提高到2 582 kW。以年运行8 000 h计算，年耗电量约多220万千瓦。

而且风记录和风压也有一定程度的下降，已经不能满足新增转炉的除尘要求。除尘后需要再增加一台不锈钢离心风机。

对于这类大功率倒倾式不锈钢离心风机，必须采用倒倾式不锈钢离心风机的性能测试技术，跟踪其工况的流量、压力和效率，对低效的倒倾式不锈钢离心风机应及时维护和更换。

建立有效的后向倾斜不锈钢离心风机设备运行效率监控机制，杜绝能源浪费。

再比如某机组热风系统原设计风量为46000Nm/h，热风系统经过技术改造和优化后，系统所需风量降低到28000Nm/h左右，节能。

但是，在体制改革的同时。系统中向后倾斜的不锈钢离心式风机未进行相应调整。只有通过关小系统中的阀门来减少风量，热风系统中所有向后倾斜的不锈钢离心风机才会出现“大马拉小车”，向后倾斜的不锈钢离心风机极不稳定。

特别是两个炉气倒流的不锈钢离心风机工作点靠近“喘振点”，导致故障频发。

2005年，对后倾式不锈钢离心风机进行了改进工作。通过对倒倾式不锈钢离心风机的性能测试，确定了倒倾式不锈钢离心风机的工作点，并在此基础上，重新选择了一种风压较小但适合当前工况的新型倒倾式不锈钢离心风机。

扩大了后倾不锈钢离心风机的安全运行范围。既保证了倒倾不锈钢离心风机的安全运行，又节约了能源。

有利于配置后倾式不锈钢离心风机和管网系统的有效性。向后倾斜的不锈钢离心式风机总是与其管网系统一起工作。

气体在后倾式不锈钢离心风机中获得外功后，压力上升与流星的关系按照后倾式不锈钢离心风机性能曲线所呈现的规律变化。

当气体通过管网时，压力上升与流量的关系遵循管网的特性曲线。

因此，后向倾斜不锈钢离心风机的气流观感完全等同于管网的气流观感。

同时，向后倾斜的不锈钢离心风机产生的总压力部分用于克服管网中的阻力，部分转化为管网出口Ft处气流的动能。

后斜不锈钢离心风机的有效功率与后斜不锈钢离心风机的总压成正比。

当用于克服管网中阻力的静压部分增大时，管网出口处气流的动能会减小，即后斜不锈钢离心风机的流量会减小。

因此，不良的管网布置会影响倒倾不锈钢离心风机的性能。比如管接头、弯头、阀门等结构形式，或者管道的突然膨胀、收缩、急弯，都会增加局部限力损失，同时降低后向倾斜不锈钢离心风机系统的效率。

管道压力损失包括沿途阻力损失和局部极限力损失。沿线阻力损失由风速、管道长度、管道截面积和管壁粗糙度决定，局部阻力损失与管道截面积和管道过渡形式有关。

因此，通过测试管网的流量、静压和动压，可以找出管道系统的缺陷，合理选择管道截面、长度、内壁光滑度和不同截面风管的过渡形式。丁灿有效降低了管道的压力损失，提高了管道的输送效率。

当单台后倾不锈钢离心风机的压力或流量不能满足系统要求，需要并联或并联多台后倾不锈钢离心风机时，通过后倾不锈钢离心风机性能测试方法测试系统的工作点压力和流量，进而正确选择后倾不锈钢离心风机的匹配。